​CNC加工中心撞刀的9種原因分析，教你如（rú）何防撞。

相對於普通機床CNC加工（gōng）中（zhōng）心（xīn）數控機床加（jiā）工精度高，尺寸穩定性好，工人（rén）勞動（dòng）強度低（dī），便於現代化管理。但由於操作不當或編（biān）程錯誤等（děng）原（yuán）因（yīn），易使刀具或刀架撞到工件或機床上，輕者（zhě）會撞壞刀（dāo）具和被加工的零件，重者會損壞機（jī）床部件，使機床的加（jiā）工精度喪失，甚至造成人（rén）身事故。因此，從保持精度的角度看，在數控機床（chuáng）使用中絕不允許刀具和機床或工件相撞。下麵對撞刀原因進行歸納和分析（xī）。

由於CNC加工中心其（qí）是采用軟件進行鎖住的，在模擬加工時，當按下自動運（yùn）行按鈕時（shí）在模擬界麵並不能直（zhí）觀（guān）地（dì）看到機（jī）床是否已（yǐ）鎖住。模擬時往往又沒有對刀，如（rú）果機（jī）床沒（méi）有鎖住運行（háng），極易發生撞刀。所以在模擬加工前應到運行（háng）界（jiè）麵確認（rèn）一下機床是否鎖住。加工時忘記關閉空運（yùn）行開關。由（yóu）於在程序模（mó）擬時，為了節省時間常（cháng）常將空運行開關打開。空運行指的是機床所有運（yùn）動軸均以G00的速度運行。如果在加工時（shí）空運（yùn）行開關沒（méi）關的話，機床忽略給定的進給速度，而以G00的速度運行，造成打刀、撞機床事故。空運行模擬後沒有再回參考點。在（zài）校驗程序時機床是鎖住不動的，而刀具相對工件加工在模（mó）擬運行(絕對坐標（biāo）和相（xiàng）對坐標在變化)，這時的坐標與實際位置不符，須用（yòng）返回參考點的方（fāng）法，保證（zhèng）機械零點坐標與絕對、相對坐標一致。如果在校驗程序後沒有發現問（wèn）題就進行加工操作，將造成刀具的（de）碰撞。超程解除的方向不對（duì）。

當機床超程時，應該按住超（chāo）程解除按鈕，用手動或（huò）手搖方式朝相反方向移動，即可以消（xiāo）除。但是如果解除的方向弄反了，則會對（duì）機床產生傷害。因為當按下超程解除時，機床的超程保護將不起（qǐ）作用，超程保護的行程開關已經在行（háng）程的盡頭。此時有可能導致工作台（tái）繼續向超程（chéng）方向移動，最終拉壞絲（sī）杠，造成機床損（sǔn）壞（huài）。指定行（háng）運行時光標位置不當。指定行運行時，往往（wǎng）是從光標所在位（wèi）置開始向下執行。對車床而言，需要調用所用（yòng）刀具（jù）的刀偏值，如果（guǒ）沒有調用刀具，運行程（chéng）序段的刀具可能不是所要的刀具，極有可能因刀具不同而造成撞刀事故。當然在加工中心、數控（kòng）銑床上一定要先調用坐標（biāo）係（xì）如G54和該刀的長度補償值。因為每把（bǎ）刀的（de）長度補償值不一樣，如果沒調用也有可能（néng）造成撞刀。

CNC加（jiā）工中心（xīn）數控機床作為高精度的機床，防撞是非常（cháng）必要的，要求操（cāo）作者養成認真細（xì）心謹慎的習慣，按正確的方法操作機床，減少機床撞刀現象發生。隨（suí）著技（jì）術的發展出現了加（jiā）工過程中（zhōng）刀（dāo）具（jù）損壞檢測、機床防撞擊檢測、機床自適應加工等先進技（jì）術，這些可以更好地保護數控機床。

歸納起來（lái）9點原因：

(1)程序編（biān）寫錯誤

工藝安排（pái）錯誤，工序承接關係考慮不周詳（xiáng），參數設定錯誤。

例（lì）:A.坐標設定為底為零，而實際（jì）中（zhōng）卻以頂為（wéi）0；

B.安全高度過低，導致刀具不能完全抬出工（gōng）件（jiàn）；

C.二次開粗餘量比前一把刀少（shǎo）；

D.程序寫完之後應對程序之路（lù）徑進（jìn）行分析檢查；

(2)程序單備注錯誤

例：A.單邊（biān）碰數寫成（chéng）四邊分中；

B.台鉗夾持距離或工件凸出距離標注錯誤（wù）；

C.刀具伸出長度備注不詳或錯誤時導致撞刀；

D.程序單應盡量詳細；

E.程序單設變時應采用以新換舊之原則：將舊的程序單消毀。

(3)刀具測量錯（cuò）誤

例： A.對刀數據輸（shū）入未（wèi）考慮對刀杆；

B.刀具裝刀過短；

C.刀具（jù）測量要使用科學的方（fāng）法，盡可能用較精確的（de）儀器；

D.裝刀長度要比實際深度長出2-5mm。

(4)程序傳輸錯誤

程序號呼叫錯誤或程序有修（xiū）改，但仍然用（yòng）舊的程序進行加工；

現場加工者必須在加（jiā）工前檢查程序的詳細數據；

例如程序編寫的時間和日期，並用熊族模擬。

(5)選刀錯誤

(6)毛坯超出預期，毛坯過大與程序設定（dìng）之毛坯不相符

(7)工件材料本身有缺陷或硬度過高

(8)裝夾因素，墊塊幹涉而程序中未考慮

(9)機床（chuáng）故障，突然斷電，雷擊導致撞刀等