​數控加工的十二個經驗（yàn）總結

由於數控加工的複雜性（如（rú）不同的機（jī）床，不同的材料，不（bú）同的刀具，不同的切削方式，不同的參數設定等等），決定了從（cóng）從（cóng）事數控加工（無論是加工還是編程）到到達一定水平，必須經過（guò）一段比（bǐ）較長的時間，此手冊是工程師在長期（qī）實際生產過（guò）程中總結出（chū）來的、有關數控加工工藝、工序、常用刀具（jù）參數（shù）的選擇、加工過程中的監控等方麵（miàn）的一些經驗總匯（huì），可供大家參考。

數控加工工序的（de）劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用（yòng）同一把刀具加工完零（líng）件（jiàn）上所（suǒ）有（yǒu）可以完成的部位（wèi）。在用第（dì）二把刀、第三把完成它們可以完成的其它（tā）部位。這樣可（kě）減少換刀次數（shù）,壓縮（suō）空程時間，減少不必要的定位誤（wù）差。

（2）以加工部位分序法對於加工內容（róng）很多的零件，可按其結構特（tè）點將加工部分（fèn）分（fèn）成幾個部分，如內形、外形、曲麵或（huò）平麵等。一般先加工（gōng）平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀（zhuàng）；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法對於易發生（shēng）加工變形的零件，由於粗加工後可能（néng）發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都（dōu）要將工序分開。綜上所述，在劃分工序時，一定要視零（líng）件的結構與（yǔ）工藝性，機（jī）床的（de）功能，零件數控加工內（nèi）容的（de）多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另（lìng）建議采用工序集中的原則還是采用（yòng）工序分（fèn）散（sàn）的原則，要根據實際情況來確定，但（dàn）一定力（lì）求合理。

加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀（zhuàng）況，以及定（dìng）位（wèi）夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般（bān）應按下列原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與（yǔ）夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜（zōng）合考慮（lǜ）。

(2)先進行內形內腔加工序，後（hòu）進行（háng）外形加工（gōng）工序。

(3)以相同定位（wèi）、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少（shǎo）重複定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝中進行的多道工序（xù），應先安排對工件（jiàn）剛性破壞小的工序。

在確定定位基準與夾緊方案時（shí）應注意（yì）下列三點：

（1）力求設計（jì）、工藝（yì）、與編程計算的基準（zhǔn）統一。

（2）盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定（dìng）位後就能加工出全部待加工（gōng）表麵。

（3）避免采用占機人工（gōng）調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位（wèi）、夾（jiá）緊機構不能（néng）影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或（huò）加底（dǐ）板抽螺絲（sī）的方式裝（zhuāng）夾。

1．對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀（dāo）點必須是基準位或已精加工過的部位（wèi），有時在第一道（dào）工（gōng）序後對刀點被加（jiā）工毀壞，會導致第二道工序和之後的對（duì）刀點無從查找，因此在第一道工（gōng）序對刀時注意要在與定位基準有相對（duì）固（gù）定尺寸關（guān）係的地方（fāng）設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關係找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床（chuáng）工作台或夾具上（shàng）。其選擇原則如下：

1）找正容（róng）易。

2）編程方便（biàn）。

3）對刀誤差（chà）小。

4）加工時檢查方便、可查。

2.工件坐標係的原點位（wèi）置是由操作者自己設定的，它（tā）在工件裝（zhuāng）夾完（wán）畢後，通（tōng）過對刀（dāo）確定，它反映（yìng）的是工件與機床（chuáng）零（líng）點之間的距離位置關係。工件坐標係一旦固定，一（yī）般不作改變。工件坐標係與編（biān）程坐標（biāo）係兩者必須統一，即在加工時，工（gōng）件坐標係和編程坐標係是一致（zhì）的。

走刀路線是指數控加工過程中（zhōng）刀具相對於被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的（de）合理選擇是（shì）非（fēi）常（cháng）重要的，因為它（tā）與零件的加工精度和表麵質量密卻相關。在（zài）確定走刀路（lù）線是主（zhǔ）要考慮下列（liè）幾點:

1）保證零件的加工精度要求。

2）方便數值計算，減少（shǎo）編程工作量。

3）尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。

4）盡量減少程序段數。

5）保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來。

6）刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真（zhēn）考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力（lì）突然變化造成彈性（xìng）變（biàn）形（xíng））而留下刀痕，也（yě）要避（bì）免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工件。

工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加工階段。在自動加工（gōng）過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量（liàng）問題及（jí）其（qí）它事故。

對切削過程（chéng）進行（háng）監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗加工主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在機床自動加（jiā）工過（guò）程中，根據設定的切（qiē）削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切（qiē）削（xuē）。此時操作者應注意通（tōng）過切削負荷表觀察自動加工過程（chéng）中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整（zhěng）切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程（chéng）中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕（qīng）快的，此時機（jī）床（chuáng）的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或（huò）刀具磨損或刀具送夾（jiá）等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生（shēng）變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊（jī）聲，機床（chuáng）會出現震動。此時應及時調整切削用（yòng）量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀（dāo）具及（jí）工件狀況。

3．精加工過（guò）程監控精加工，主要是保證工件的加（jiā）工（gōng）尺寸（cùn）和加（jiā）工表麵質量，切削速度較（jiào）高，進給（gěi）量較（jiào）大。此（cǐ）時應著重注意積屑瘤對加工表麵（miàn）的（de）影響，對於型（xíng）腔加工，還（hái）應注意拐角處加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於最佳]的冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加工（gōng）麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無（wú）明顯效果，則（zé）應（yīng）停機檢（jiǎn）察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫停檢查（chá）或停機檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表麵產生刀（dāo）痕。一般（bān）應在刀（dāo）具離開切削狀態時，考慮停機。

4. 刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過聲（shēng）音監控、切削時間控製、切削過程中暫停檢（jiǎn）查、工件表麵分析等方法判斷（duàn）刀具的正常磨損狀況及非（fēi）正常破損狀況。要（yào）根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生的加工質量問題。

1．平麵銑（xǐ）削時應選用不重（chóng）磨硬質（zhì）合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采（cǎi）用（yòng）二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工（gōng）件表麵連續（xù）走（zǒu）刀。每次（cì）走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑（xǐ）刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要（yào）用於加工凸台、凹（āo）槽和箱口麵。

3．球刀（dāo）、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和（hé）變（biàn）斜角輪（lún）廓外形。而球刀多用於半精（jīng）加工和精加工。鑲硬質合金刀具的（de）圓刀多（duō）用於開粗。

（一）加工程（chéng）序（xù）單是數控加工工藝設計的內容之一，也是需要操（cāo）作者（zhě）遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的（de）是讓操作者明確程序的內容、裝（zhuāng）夾和定位（wèi）方式、各個加工程序所選用的刀具（jù）既應注意的問（wèn）題等（děng）。

（二）在加（jiā）工程序單裏，應（yīng）包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等（děng）。

在確定加（jiā）工工藝後，編（biān）程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的範圍或是否需要多次裝夾（jiá）；3、工件的材料----以便選擇加（jiā）工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因（yīn）無此刀具要修改程序，若（ruò）一定（dìng）要用到此刀具，則可以提前準備。

安全高度的設定原則：一般高過島嶼的最高麵（miàn）。或者（zhě）將編程（chéng）零（líng）點（diǎn）設在最高麵，這樣也可以最（zuì）大限度避免（miǎn）撞刀的危險。

因為不同的機床所能認到的地址碼和NC程序格式不同，所以要針對所使用的機（jī）床（chuáng）選擇正確的後處理（lǐ）格式才能保證編出來的程（chéng）序可（kě）以運行。

程序輸送的方式可（kě）分為CNC和（hé）DNC兩種，CNC是指程序通過（guò）媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床的存儲器存（cún）儲起來，加工時從存儲器裏調出程序來進行加工。由於存儲器的容量受大小的限（xiàn）製（zhì），所以當程序大的時候可（kě）采用（yòng）DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是邊（biān）送邊做），所以不受存儲器的容量受大小的限製。

（一（yī））切（qiē）削用（yòng）量有三大要素：切削深度,主軸轉速（sù）和進給速（sù）度.切削用量的選擇總體原則是:

少切削,快進給(即（jí）切削深度小,進給速度快)

（二）按材料分類,刀具一般分為普（pǔ）通硬質白鋼刀(材料為高速鋼),塗層刀具(如鍍鈦等),合金刀具（jù）(如鎢鋼,氮化硼刀具等).