數控車床使用G00指令及控製尺寸精度（dù）的技巧

數控車削加工（gōng）技術已廣泛應用於機械製造行業，如何高效（xiào）、合（hé）理、按質按量完成工件的加工（gōng），每個從事該行業的工程技（jì）術人員或多或少都有自（zì）己的經驗。筆者從（cóng）事數控工作多年，積累了一（yī）定的經驗與技（jì）巧，介紹幾例數控車削加工技巧。

一、程序首句妙（miào）用G00的技巧（qiǎo）

目前我們所接觸到的教科書及（jí）數控車削（xuē）方麵的技術書籍，程序首句均為建立工件（jiàn）坐標係，即以G50 Xα Zβ作為程序首句（jù）。根（gēn）據該指令，可設定一個坐標係，使刀具的某一點在此坐標係中的坐標值為(Xα Zβ)(本文工件坐標係原點均設定在工件右端麵)。采用這種方法編寫程序，對刀後，必須將刀移動到G50設定的既（jì）定（dìng）位置方能進行加工，找準該位（wèi）置的過（guò）程如下。

1）對（duì）刀後，裝夾好工件毛（máo）坯；

2）主軸（zhóu）正轉，手輪基準刀平工件右端麵A；

3）Z軸不動，沿X軸釋放刀（dāo）具至C點，輸入G50 Z0，電腦記憶該點；

4）程序錄（lù）入方式，輸（shū）入G01W-8F50，將工件（jiàn）車削出一台階；

5）X軸不動，沿Z軸釋放刀具至（zhì）C點，停車測量車削出的工件台階直（zhí）徑γ，輸入G50 Xγ，電腦記憶該點；

6）程序錄入方式（shì）下（xià），輸入G00 Xα Zβ，刀具運行（háng）至編程指定的程序（xù）原（yuán）點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該程序原點。

上述（shù）步（bù）驟中，步驟6即刀具（jù）定位在XαZβ處至關重要，否則，工件坐標係（xì）就會被修（xiū）改，無法正常加工工件。有過加工經驗的人都知道，上述將刀具定位到XαZβ處的過程繁瑣，一旦出現意外，X或Z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電等情況發生，係統隻能重啟，重啟後（hòu）係統失去對G50設定的（de）工件坐標值的記憶，“複位、回零運行”不再起作用，需重新（xīn）將刀具運行至XαZβ位置並重設G50。如果是批量生產，加工完一（yī）件後，回G50起點繼續加（jiā）工下一件，在操作過程中稍有失誤（wù），就（jiù）可能修改工件坐標係。鑒於上述程序首句使用G50建立工件坐標係（xì）的種種（zhǒng）弊端，筆者想辦法將工（gōng）件坐標係（xì）固定（dìng）在機床上，將程（chéng）序（xù）首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而解。其操作過程隻需采用上述找G50過程（chéng）的（de）前五步，即完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具（jù）運行至安全位置，調出程（chéng）序，按自動運行即可。即使發生斷電（diàn）等意外情況，重啟係統後，在編輯方式下將光標移至能安全加工又（yòu）不影響工件加工進程的程序（xù）段，按自動運行方式繼（jì）續加工即可。上述程序首句（jù）用G00代（dài）替G50的實質是將工件坐標（biāo）係固定在機床上，不（bú）再囿（yòu）於G50 Xα Zβ程序原點的限製，不改（gǎi）變工件坐標係，操（cāo）作簡單，可靠性強，收到了意（yì）想不到的效果。

二、控製尺寸精度的技（jì）巧

1）修改刀補（bǔ）值（zhí）保證尺寸精度

由於第一次對刀誤（wù）差或者其他原因造成工件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要求（qiú）尺（chǐ）寸，保證徑向尺寸方法如下：

a. 絕對坐（zuò）標輸入法

根據“大減（jiǎn）小，小加大”的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而（ér）002處刀補顯（xiǎn）示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號（hào）刀補。

b. 相對坐標法

如上例，002刀補處輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果。

同理，對於軸向尺寸（cùn）的控（kòng）製亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸（zhóu）段，尺寸（cùn）長（zhǎng）了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。

2）半精加工（gōng）消除絲杆間隙影（yǐng）響保證尺（chǐ）寸精（jīng）度

對（duì）於大部分（fèn）數控車床來說（shuō），使用較長時間後，由於絲杆間隙的影（yǐng）響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現象。這時，我們（men）可在粗加工之後，進行一次半精加工消除（chú）絲杆間隙的（de）影響。如用1號刀G71粗（cū）加工外圓之後，可在001刀補處輸入（rù）U0.3，調（diào）用G70精車一次，停車（chē）測量後，再在（zài）001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精（jīng）車一次。經過（guò）此番半精車，消除了絲杆間隙的影響，保證了尺寸精度的穩定（dìng） 數控，機床，模具設計,數控車床，數控（kòng）技術

3）程序（xù）編製保（bǎo）證尺寸精度

a. 絕對編程保（bǎo）證尺（chǐ）寸（cùn）精度

編程有絕對編程（chéng）和相對（duì）編程。相對編程是指在加工輪廓曲線上，各線段的（de）終點位置以該線段起點為坐標原（yuán）點而確定的坐標係。也（yě）就是說，相（xiàng）對編程（chéng）的坐標原點經常在變換，連續位移時必然產生累積誤差，絕對編程是在加工的全過（guò）程中，均有相對統一的基準點，即坐標原點，故累積誤差較相對編程（chéng）小。數控車削工件時，工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高，故在編寫程序時，徑向尺寸（cùn）最好采用絕對編程，考慮到加工及編寫程序的方便（biàn），軸向（xiàng）尺寸常采用相對編程，但對於重要（yào）的軸向尺寸，最好采用絕對編程。

b. 數值換算（suàn）保證尺寸精度

很多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺寸基準不一致，故（gù）應先將圖樣上的基準（zhǔn）尺寸換算為編程坐（zuò）標係中的尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接（jiē）按圖2a標注尺寸（cùn）經換算後而（ér）得到的編程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個（gè）尺（chǐ）寸為分別取兩極（jí）限尺寸平均值後得到的編（biān）程尺寸。

4）修（xiū）改程序和刀補控（kòng）製尺寸

數控加工（gōng）中，我（wǒ）們經（jīng）常碰（pèng）到這樣一種（zhǒng）現象：程序自動運行後，停車測量，發現工件尺寸達不到要求，尺寸變化無（wú）規律。如用1號外圓刀加工圖3所示工件，經粗加工和半精加工後停車測量，各軸段徑向尺寸（cùn）如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對（duì）此，筆者采用修改程（chéng）序和刀補的方（fāng）法進行補救，方法如下：

a. 修改程（chéng）序

原程序中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸（zhóu）段均有超（chāo）出名義尺寸的統一公差0.06mm；

b. 改刀補

在1號刀（dāo）刀補001處輸入U-0.06。

經過上述程序和刀補雙管（guǎn）齊（qí）下的修改後，再調（diào）用精（jīng）車程序，工件尺寸一般都能得到（dào）有效的保證。

數控車削加工是基於（yú）數控（kòng）程序的自動化加工方式，實（shí）際加工中，操作者隻有具備（bèi）較強的程序指令運用能力和豐富（fù）的實踐技能，方能編（biān）製出高質量（liàng）的加工程序，加（jiā）工出高質量的工件（jiàn）。