軸類零件如（rú）何車削 ，軸類零件的車削工藝是什（shí）麽

零件的加工工藝分析，是對工件從（cóng）毛坯準（zhǔn）備到（dào）成品完成的加工（gōng）工藝路（lù）線和過程進行的合理科學分析。一個零件車了要進行車削加工之外，還需要根據不同的要（yào）求，進行其他（tā）多（duō）種加工。而對於一個零件進行車削的時候，一（yī）般會加工幾個工作表麵。因此在進行車削加工之前，需要結合零（líng）件個部分工序，製訂出合理的加工工藝過程。

一、車床刀架軸加工

加工全過（guò）零（líng）件為批（pī）量或單件生產時，其工藝路線是：鍛造—正火—粗車大（dà）端直徑和（hé）端麵—鑽中心孔—粗車小端（duān）直徑和端麵—鑽中心孔—精車個外圓（yuán）及端麵—切槽—車螺紋—車平麵工藝槽—驗收—鉗鑽孔—驗收—外圓磨—驗收—發黑—入庫。

削過程程序的分析

（1）批量（liàng）生產所用的坯料為模鍛件，其（qí）優點主要是鍛造精度高。加工餘量少，但產生組織不均以（yǐ）及表麵出現硬（yìng）層。為了改善切（qiē）削（xuē）性能，所以邀進行正火。如果是（shì）單件生產，毛坯直接采用棒料，隻是加工餘量較（jiào）大（dà），會影響生產效率和材料利（lì）用率。

（2）其中第三道工（gōng）序是先車端麵，然後鑽中心（xīn）孔，再（zài）用頂尖支承候車削外圓，有利於安（ān）裝牢固能提高切削用量，有能保證一端同軸（zhóu）度。

（3）第七道工序是量（liàng）頂尖（jiān）定位由磨削來保證精度和粗糙度要求。

二、轉向節軸的加工

加工工藝路（lù）線（xiàn）

鍛造—正火—劃線—鑽中（zhōng）心孔—粗車外圓—車螺紋—精車外圓—驗收—劃線（xiàn）—刨開檔—粗精車孔—粗精車圓錐孔—插件槽—鑽孔—攻螺紋—驗收—入庫。

劃線方法步驟（zhòu）分（fèn）析

首先根據各加工部（bù）位的毛坯餘量，劃出軸端兩端中心孔的位（wèi）置，並組鑽好中心孔，采用兩頂尖裝夾方法，把軸端各檔（dàng）外圓（yuán）粗（cū）、精車加工好。隨（suí）後以此軸頸為基準，用輔助快來劃線。

三、多階台軸的加工實例分析

加工工（gōng）藝路線

據（jù）料（liào）—調質—車端麵—鑽中心孔—粗（cū）車各外徑—半精車—切外溝槽—車螺紋—精車各外徑—驗收—入庫。

車削過程程序分析

（1）由於工（gōng）件各階台之間，直徑差較小，所以毛坯（pī）采用棒料，因為毛坯之間切除的（de）餘量較少，下料後直接（jiē）進行調質。如果毛坯（pī）餘量大，工件（jiàn）精（jīng）度要求更高時，調質處（chù）理應安排在粗車之後，精車（chē）之前進（jìn）行，但精車留量要適當放大。

（2）由於兩端同軸度有（yǒu）一定要求，用兩端中心孔作定位基準。

（3）由（yóu）於兩端（duān）同軸度有要求，注意車（chē）削螺紋時切削力不宜過大，也可采用先車削螺紋（wén）後（hòu），再精車有精度要求的外徑。目的是為了保證同軸度要求。

四、差速器（qì）十字軸的加工（gōng）

加工工藝路線

落模—模鍛—正火（huǒ）—車基準孔和四軸頸端（duān）麵—打（dǎ）中心（xīn）孔—粗、精車外（wài）圓—車M、N麵—M、N麵去銳棱—滲碳—中心孔切碳—淬火（huǒ）—整形或修整中心孔—中心孔（kǒng）研磨（mó）—粗（cū）磨軸（zhóu）頸—半精磨軸頸—精磨軸頸—檢驗—入庫。

 車削過程程序分析

（1）由於零件滲碳淬火一般變形加大，故淬火（huǒ）後除整形校正外，對（duì）部（bù）分變形大的零件必要時修整中心（xīn）孔。為使（shǐ）中心（xīn）孔在淬火後不至於硬（yìng）度（dù）很（hěn）高，中（zhōng）心孔處滲碳後淬火前應（yīng）進行切碳加工。

（2）由於十字軸形狀複雜，自身強度較（jiào）差，為防止車削變（biàn）形影響精度，則對車（chē）削後十字軸進行檢查對位置精度超差的進（jìn）行一次（cì）校正加工。