​五金（jīn）衝壓模具常用標（biāo）準化結構

1壓線入子結構

壓線的（de）目的：

(1). 材料預變形，減（jiǎn）少折彎時的阻力（lì），使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形。2壓筋（jīn）入子結構

壓筋目的

減（jiǎn）小折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確。

減小折彎時所產生的拉料變形。

注：滑塊用於（yú）折彎成形時，滑塊要做壓筋。

2壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品（pǐn）周邊壓毛（máo）邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先（xiān）線割好入子外形﹐將入子放（fàng）入模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子（zǐ）周邊加工（gōng）﹐尺寸（cùn）見下圖示意。(料厚為0.8T)4預剪結構

連（lián）續模（mó）帶料（liào）部分在最後一站（zhàn）剪切（qiē）或剪斷成（chéng）形﹐產（chǎn）品要求外觀或手可觸摸處（chù）均無毛邊﹐因此要求模具在剪切的前一站進行（háng）預（yù）剪(也稱為預壓（yā）毛邊)。設計時﹐先（xiān）要判定毛邊的方向﹐確定預剪在上（shàng）模還是在下模﹐其結（jié）構及具體設計尺寸如下﹕5連剪帶折彎結構

作業說明：

先剪後折刀口高度為一（yī）個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之間的接觸（chù）麵，以便減少摩擦。沖頭切口底部直（zhí）2mm,是為（wéi）了保（bǎo）證刀口強度，防止崩刃。沖頭折（shé）彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷（duàn）後折邊。6頂料銷設（shè）計標準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的（de）LB型頂料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂（dǐng）料力很大，位置又（yòu）夠（gòu）時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的選擇，應注（zhù）意參考以下原則：

a. 選用標（biāo）準長度，並考慮可否（fǒu）不需要在模板上沉孔。

b. 頂出（chū）高度（dù）<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格（gé）的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住模板台階處的現象。

d. 鐵氟龍材（cái）質LB型（xíng）頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規（guī）格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料銷，也可采用內脫料的形式（shì）脫料。

（2）折彎時如使用頂料（liào）銷脫料，在凸模上折彎邊每（měi）隔（gé）20-30MM排配（pèi）一個（gè）頂料（liào）銷，折彎拐角處（chù）一定要排配一個頂料銷，頂料銷四分點距折（shé）彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上（shàng）述原則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個（gè）頂料銷。

頂料銷的排配一般保證頂料銷逃孔邊到材料邊或模（mó）具相應刃口邊距離為（wéi）4MM，注意（yì）其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排（pái）配兩個（gè）頂料銷，外形精定位可視需要礁定是否安裝（zhuāng）頂料銷。另外頂料銷（xiāo）的排配還要考慮整個工件的穩定性

7打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步（bù）驟:

a.先打（dǎ）沙拉後衝孔 b.先衝孔後打（dǎ）沙拉 c.先衝孔（kǒng），打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔（kǒng）分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分為三個步（bù）驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過（guò）孔，具（jù）體尺寸見下圖示（shì）意.b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一（yī）步，先（xiān）沖底孔，第二（èr）步，打沙拉孔8滑塊結構設計標準

1. 滑（huá）塊固定形式常用（yòng）的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(如圖1)﹔

b. 適用於（yú）以共用方式加工的大型滑塊﹐限位塊采用（yòng）入塊（kuài）形式(如圖2)﹔

c. 適用於需（xū）快速裝卸的大中型滑（huá）塊﹐依靠滑塊底（dǐ）部的限位板（bǎn）限位(如圖3)﹔

d. 適用於需要（yào）滑塊在接（jiē）觸料片前先複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作（zuò）用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通（tōng）常為7mm﹐浮（fú）出（chū）端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(如圖4)

e.適用於要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑塊通用結構（gòu）及尺寸

(1) 配合（hé）部（bù）分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖（tú）(9)所示;小滑塊（kuài）及模板（bǎn）取外角R0.5內角（jiǎo）取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式（shì）.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向（xiàng）尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最（zuì）小（xiǎo）取3mm;

(4) 滑塊配（pèi）合間（jiān）隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單（dān）邊放大間（jiān）隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計（jì）者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及間隙由加工部門自行處理（lǐ）﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜（xié）角（jiǎo）P在15度內時可任取﹔當大於15度時（shí）﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度（dù）。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設（shè）計注意事項

a.滑塊（kuài）垂直運（yùn）動（dòng）行程一般不得大於滑塊厚（hòu）度（dù）的一（yī）半（bàn）﹔

b.為確保滑塊活動可靠（kào）﹐滑塊頂部應布置（zhì）適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑（huá）塊以共用形式加工時（shí）﹐應（yīng）將兩滑（huá）塊（kuài）繞（rào）模板中（zhōng）心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員（yuán）不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部（bù）門自行處理﹔

d.如圖（tú）(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊（kuài）斜度大於15度﹐模板上的導槽最（zuì）好（hǎo）改為入（rù）塊形式。9 滾軸,折刀設計標（biāo）準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒（méi）有讓位加工，可（kě）不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定（dìng）。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷（shāng）。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內（nà）導柱（zhù）時折（shé）刀與內脫間隙為0.02.10側刃定（dìng）位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用（yòng）節距定位來（lái）保證材料的送料步距。節距定位一般有切舌式和側刃定位兩（liǎng）種方式。因采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬度e對於一（yī）般材料e取值為2.0mm;對（duì）於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取（qǔ）值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側（cè）刃定位塊尺寸請參考標（biāo）準件”節距定位塊”。結（jié）構方式請詳見(圖一)﹕

11限位柱設計標準

1. 在模（mó）具設計中﹐為了防止（zhǐ）模具在空打（dǎ）時打壞（huài）零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及（jí）一些特殊模具力的不平衡情況時﹐而加以限位柱以其（qí）承受力量。

2. 限位（wèi）方（fāng）式（shì）可以分為模內（nà）限（xiàn）位和模外限位兩（liǎng）種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外（wài）位。

3. 限位柱據體尺（chǐ）寸請參（cān）考（kǎo）標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱（zhù）高度平分﹐但平分為整數為佳 ﹐或是有（yǒu）較大高度差以此（cǐ）防呆。

12兩用銷設計標準

1. 選用兩用（yòng）銷:兩用浮升銷的選用不僅（jǐn）要考慮材料（liào）的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則（zé）為優先取大)。具體（tǐ）尺寸可參考標準品”兩用浮升銷（xiāo）”。兩用浮升銷與之相關尺（chǐ）寸(如圖)。

2. 兩用浮升銷在脫（tuō）料板上的讓位深度,直接影響工件的品質﹐如讓位過（guò）深或過淺時﹐材料的料邊會被（bèi）壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少（shǎo）這一現（xiàn）象的出現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確（què）定脫料板的讓位深（shēn）度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮（fú）升銷的浮升高度超過內導柱開模時導向長（zhǎng）度時﹐當導柱離開下模時（shí）﹐浮升（shēng）銷（xiāo）的頭部仍在脫料板內﹐如（rú）若浮升銷脫板讓（ràng）位間隙太小﹐且開模（mó）力不平衡﹐會把浮（fú）升銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓（ràng）位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷（xiāo）不（bú）僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前材（cái）料與

4. 浮（fú）升銷的（de）間隙（xì）為0.10mm;剪切（qiē）後材（cái）料與浮升銷的間隙為0.03mm。13定位設計標準

由於產品尺寸精度及配合（hé）性要求越來越高,在模具設計時,定（dìng）位是不可忽視的。

1. 定位按位置分（fèn）為內定位和（hé）外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊（kuài）(銷)B與（yǔ）產（chǎn）品間隙為（wéi）0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙如圖。若無內定位塊（kuài）(銷)A時,外定位塊B與工件（jiàn）間隙應為0.03mm。

4. 外定位（wèi）根據實際情況可先用異形或圓形,但是盡可能用剪（jiǎn）切後的邊來定位。

5. 外定位其有效部分應比（bǐ）內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內（nà）定位脫料板讓位割單+0.05mm.外（wài）定位銷脫料（liào）板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓位割+0.1mm。14抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原理為體積不變的原理﹐一般（bān）抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔（kǒng）=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時（shí）取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換（huàn）)

15帶料缺口設計標淮

1. 連（lián）續（xù）模（mó）設計時﹐考慮（lǜ）到帶料處會由於送料不淮而（ér）產生（shēng）斷差﹐或（huò）二次剪切產生毛刺﹐所以設計時會加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺口（kǒu）的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。