​CNC數控車床加工的一些操作技（jì）巧與心得分享

一（yī）轉眼操作數控車床（chuáng）已有十年，積累了數控車床的一些加（jiā）工（gōng）技巧與心得，與各位同仁交流。因加工零件的（de）更換頻繁及工廠條件受限，十年來我們都是自己編程，自己對（duì）刀，自己調試及完成零件的加工，總結起來操作技巧分為以（yǐ）下幾點。

一、編程技（jì）巧（qiǎo）

因為我（wǒ）廠對加工的產品精度要求較高，所以（yǐ）在（zài）編程（chéng）時需要考慮的事項有：

1. 零件的加工順序（xù）：

先（xiān）鑽孔後平端（這是防止鑽孔時縮料）；

先粗車，再精（jīng）車（這（zhè）是為了保證零件精度）；

先加工公差大的最（zuì）後加工公差小的（這是保證小公差尺寸表麵不被劃傷及防（fáng）止零件變形（xíng））。

2. 根據材料硬度選擇合理的轉速、進（jìn）給量及切深：

1）碳鋼材料選擇高轉速（sù），高進給（gěi）量，大切深（shēn）。如：1Gr11，選擇（zé）S1600、F0.2、切（qiē）深 2mm；

2）硬質（zhì）合金選擇低轉速、低進給量、小切深。如：GH4033，選（xuǎn）擇S800、F0.08、 切深0.5mm；

3）鈦合金選擇低轉速、高進給量、小切深。如（rú）：Ti6，選擇S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件為（wéi）例：材料為K414，此材料為特硬材料，經（jīng）過多次試驗，最（zuì）終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工（gōng）出合（hé）格零件。

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二、對刀技巧

對刀分為對刀儀對刀（dāo）及直接（jiē）對刀（dāo）。我廠大部（bù）分車床無對刀儀，為直接對刀，以下所說對刀技巧（qiǎo）為直接對刀。

先選擇零件右端麵中心為（wéi）對刀點，並設為零點（diǎn），機（jī）床回原點後，每一把需要（yào）用到（dào）的刀（dāo）具都以零件右端（duān）麵中心為零點對刀；刀具接（jiē）觸到右端麵輸入Z0點擊測量，刀具的刀補值裏麵就會自動記錄下測量的（de）數值，這表示Z軸對刀（dāo）對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車零件外圓少些，測量被（bèi）車外（wài）圓數值（如（rú）x為（wéi）20mm）輸入x20，點擊（jī）測量，刀補值會自（zì）動記錄下測量的（de）數值，這時x軸也對好（hǎo）了（le）；這種對刀方法，就算（suàn）機（jī）床斷電，來電重啟後仍然不會改變對刀值，可適用於（yú）大批量長（zhǎng）時間（jiān）生產同一零件，其間關閉車床也不需要重（chóng）新對刀。

三、調試技（jì）巧

零件在編（biān）完程序，想學習編程苦於沒有找到方（fāng）法（fǎ），加Q群（qún）192963572可以幫到你，對好刀後需要進行試切調（diào）試，為（wéi）了防止程序上出現錯誤和對刀的失誤，造成撞機（jī）事故，我們應該先進行空行程模（mó）擬加工，在機床的座標（biāo）係裏麵對刀具向右（yòu）整體平移零件總長的2——3倍；然後開始模擬加工，模擬加工完成（chéng）以後確認程序及對刀無誤，再開始對零件（jiàn）進行加工，首件零件加工完（wán）成後，先自檢，確認合格，再找專職檢驗檢查，專職檢驗確認合格（gé）後這才表示（shì）調試結束。

四、完成零件（jiàn）的加工

零件在首（shǒu）件試切（qiē）完成後，就要進（jìn）行成批生產，但首件的合格並不等於整批零件就（jiù）會合格（gé），因為在加（jiā）工過程中，因加工材料的不同會使刀具產生 磨損，加工材料軟（ruǎn），刀具磨損就小，加工材料硬，刀具磨損快，所（suǒ）以（yǐ）在加工過程中，要勤量勤檢，及時增（zēng）加和減少刀補值，保證零（líng）件的合格。

以（yǐ）某零件為例，加工材料為K414，加工（gōng）總長為180mm，因材料特硬，加工中刀具磨損非常快，從起點到終點（diǎn），因刀具磨損都會產生10—20mm的稍度，所以，我們必須在程序裏人（rén）為的（de）加入10——20mm的稍度，這（zhè）樣，才能保證零件的合格。

總之，加工的基本原則：先粗（cū）加（jiā）工，把工件的多餘材料去掉，然後精加工；加工中應避免（miǎn）振動的發生；避免工（gōng）件加工時的熱變性，造成的振動發生有很多原因，可能是負載過大；可能是機床和工件的（de）共振，或者（zhě）可能是機床（chuáng）的剛性不足，也可能是刀具（jù）鈍化（huà）後造成的，我們可以通過下述方法來減小振（zhèn）動；減小橫向進給（gěi）量和加工深度，檢查工件裝夾（jiá）是否牢靠，提高刀具的轉速後者降低轉速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更換新的刀具。

五、防止機床發生碰撞的心得

機床碰（pèng）撞對機（jī）床（chuáng）的精度是很大的（de）損害，對於不同類型機床（chuáng）影響也不一樣（yàng），一般來說（shuō），對於（yú）剛性不（bú）強的機床影（yǐng）響較大。所以（yǐ）對於高精度數控車床來說，碰（pèng）撞絕對要杜絕，隻要操作（zuò）者細心和掌握一定的防碰撞的（de）方法，碰撞是完（wán）全可以預防和避免的。

碰撞發生的最主（zhǔ）要的原因（yīn）：一是對刀具的直徑和長度輸入錯（cuò）誤（wù）；二是對工件的尺寸和其他相關的幾何尺寸輸入錯誤以及工件的初始位置定位錯誤（wù）；三是機床的工件坐標係設置錯誤，或者機床零點在加工過（guò）程中被重置，而產生變化，機床碰撞大多發生在機床快速移動過程中，這時候發生的碰撞的危害也最大，應絕對避免。所以操（cāo）作者要特別注（zhù）意機床在執行程序的初（chū）始階段和機床在更換刀具的時（shí）候，此時一旦（dàn）程序編輯錯誤，刀具的直徑和長度輸入錯誤，那麽就很容易發生碰撞。在程（chéng）序結束階段，數控軸的退（tuì）刀動作順序錯誤，那麽也可能發生碰撞。

為了避免上述碰撞，操作者在（zài）操作機（jī）床（chuáng）時，要充分發揮五（wǔ）官的功能，觀察機床有無異常動作，有無火（huǒ）花（huā），有無噪音和異（yì）常的響（xiǎng）動（dòng），有無震動，有無焦味（wèi）。發現異常情（qíng）況應（yīng）立即停（tíng）止程序，待（dài）機床問題解決後，機床才能繼續工作。

總之，掌握數控（kòng）機床的操作技巧是一個循序漸進的過程，並不能（néng）一蹴而就。它是建（jiàn）立在掌握了機床基本操作、基礎的機械加工知識和基礎的編程知識之上（shàng）的。數控（kòng）機床操作（zuò）技巧也不是一成不變的，它是需要操作者充分發揮想象力和動手能力（lì）的有機（jī）組合，是具有（yǒu）創新性的勞動。