數控車床上蝸杆的（de）加工技巧，簡單實用

蝸杆一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工件（jiàn）接觸麵大，加工途中極易因工件與刀具間鐵（tiě）屑的擠壓（yā）造（zào）成刃具損壞。雖（suī）然（rán）操作者可以采用彈性刀杆的工具，並以很小的切削深度進給，但上述（shù）問題並不能從根本上解決。

在數控（kòng）車床上加工蝸杆時麵對（duì）的是同樣的難題。機床決不會因刀具崩刃了（le）而自動停下來，因此，這（zhè）個問題更是難以解決（jué）。而人工操作的臥（wò）式普通（tōng）車床則（zé）可以根據切削情況由操作者靈活掌握，甚至加工到一半時中途退刀，從而避免（miǎn）更糟糕的情況發生。

下麵給出一種方法就（jiù）是利用數控車（chē）床呆板的加工方式，及其精確的定位機（jī）能，采用“聯點成線”的方法來合成（chéng）梯形的（de）兩條側線，從而有效解決這（zhè）一問題。

刀（dāo）具可用硬（yìng）質（zhì）合金（jīn）成型（xíng）刀具。這種切削方式是把一刀變為三刀，從而減小了切削抵抗。這種方式實際上是左右切削法的活用，筆者把它改（gǎi）為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切（qiē）一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結論（lùn）。與非數控車床的（de）左右切削法不（bú）同，在數（shù）控車床上的“中、左、右”切（qiē）削需要精確的（de）計算（suàn）.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的提高及工作（zuò）時的安心。切削（xuē）速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能（néng）而定，判斷是否合適要看鐵屑厚度及（jí）顏色（sè）)。

cot=20°=1:0.364,既當（dāng）X方（fāng）向進給0.1mm時，Z向比（bǐ）上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右（yòu）方向上的，即（jí）先從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀（dāo）的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利（lì）編程時使用。

在（zài）數控上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋時起點的Z向坐標。這一點必須牢記（jì）。給出一段程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端（duān）麵處為Z向零位，螺距為8mm。

…

N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點（diǎn）

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車（chē）螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊（biān）

N150 G01 Z10 F1 回到（dào）起點

N160 W1.42 改變（biàn）車螺紋的起（qǐ）點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第（dì）一刀

…

如（rú）按上例所（suǒ）示（shì）“中、左、右”多次車削，切（qiē）削容易，排（pái）屑（xiè）順利。達到了“聯點成線（xiàn）”的目的，把數控的（de）局限性變成了（le）特（tè）長。若（ruò）切削時加冷卻（què）液衝刷（shuā）鐵（tiě）屑，效果會更好。

另外，在加工方牙螺紋等工件（jiàn）時，也可（kě）用比槽寬窄的車刀，以上述方法編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用不著很多的計算，實際效果也非常（cháng）令人滿意。