​五金衝壓件工藝加工原（yuán）理及工藝特性（xìng）

衝（chōng）壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得（dé）所需形狀和尺寸的工件（衝（chōng）壓件）的成形加工（gōng）方法。衝壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。衝壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。衝壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和（hé）成形工序兩大類。

衝壓原理及特點

1、冷衝壓的基本原理

金（jīn）屬或（huò）非金屬在外力作用下（xià）產生變形，當外力（lì）超過材料的屈（qū）服極限後，開始塑性變形。如果壓（yā）力再加大，超過了材料的極限強度，金（jīn）屬或非金屬便開始斷裂、分離。冷衝壓就（jiù）是利用金屬這（zhè）種性質，使（shǐ）材料在常溫分離或變形，從而得到所需形狀和精度要求的製件（jiàn）。

2、冷衝壓優點

1)在衝床的衝擊下，能得到形狀複雜的製件。

2)加工後（hòu）製（zhì）件精度較高，尺寸穩定，互換性好。

3)在材料損耗（hào）不大情況下，可得到重量輕、強度好、剛性好、外表光滑美觀的製件。

4)材料利用率高達75%~85%。

5)所用材料大多是板（bǎn）料或卷（juàn）料較易采用機械化及自動（dòng）化設備。高速衝床每分鍾（zhōng）達數百件。

6)操作簡便（biàn），勞動強度低。

7)大量生產條件下，製件成本低。

3、冷衝壓缺點是對模具要求較高，模具製造較複雜，不適於小批量（liàng）生產。

衝壓加工的經濟性

降低製造成本的主（zhǔ）要措施（shī）

1)提（tí）高工藝的合理化水平。

2)設計各個工件同時加工的（de）模具（jù）。

3)用提高（gāo）衝壓過程的自動化及高速水平（píng），降低成本。

4)采取提高材料的利用率的方法降低成本。

5)提高（gāo）模具設計水（shuǐ）平，減少工序，提高模具壽命（mìng）。

衝壓加工工（gōng）序

根據材料總的變（biàn）形性質，衝壓（yā）工序分為兩大類五種基本（běn）變形方式（shì）。

1分離工序

材料在外力作用下，變形部（bù）份（fèn）的應力（lì）超過了材料的強度極限板（bǎn）料斷裂而分離。

2塑性變形工序

板料在外力作用下，變形部份的應力超過了材料的屈服極限，但未（wèi）達到強度極限（xiàn）時，僅產生塑性變表（biǎo）而得到一定形狀與尺寸。

衝壓工序（xù）的五種變形

1剪裁、衝裁

沒封閉或不封閉（bì）使材料的（de）部份與另一部份分離。屬於此類（lèi）方式有落料、衝（chōng）孔、切邊、切斷、剖（pōu）切、切口等。

2彎曲

將平的板料變（biàn）成（chéng）彎（wān）曲件，使彎曲件形狀作（zuò）進一步改變（biàn）。有彎、卷邊扭曲等。

3壓延

將平的坯料衝壓成所需形狀的空（kōng）心件，或使空（kōng）心件的尺寸作進一步改變。

4成型

用各種性質的（de）局部變（biàn）形平改變製件（jiàn）或（huò）坯料的形狀。屬於成型變形的有起伏成型、翻邊（biān）、縮頸（jǐng）、凸肚、卷圓、整形。

5立體壓製

將體積作重新分配並將材料（liào）作一定轉移以改變坯料外形或高度厚（hòu）度。

在衝壓件過程中為了提高生產率，可以將幾個基（jī）本變形方式的工序合並，組成一個新的工序，被稱之（zhī）為複合工序。